Par Unison Workplace Strategies
Fondée en 1993, Kangoroo Playgrounds ltée est un fabricant de classe mondiale d’aires de jeux, d’équipements récréatifs et d’équipements sportifs. Grâce à son innovation continue, à son engagement à offrir des produits de qualité ainsi qu’à sa volonté d’amélioration constante, l’entreprise s’est imposée comme un leader en matière de conception et de sécurité. Kangoroo possède plusieurs filiales, dont Bison Bumpers, Kan-Rink Ice Systems, RedRailed SkateBoard Parks et Doc Agility Dog Parks.
L’entreprise devait immédiatement trouver la capacité de production supplémentaire nécessaire
Le défi
La pandémie de 2020 a enraîné une augmentation sans précédent de 33 % de la demande de pare-chocs pour VTT, et Kangoroo ne parvenait pas à suivre le rythme.
L’objectif
Produire 800 pare-chocs par mois pour satisfaire la demande des consommateurs.
Comment augmenter la production?
La première étape pour obtenir cette capacité consistait à comprendre le processus actuel et à repérer les goulots d’étranglement. Chacune des étapes du processus de fabrication se déroule à une vitesse différente, et le processus d’amélioration était simple : trouver l’étape la plus lente et augmenter sa capacité, puis trouver l’étape la plus lente qui suit et l’améliorer, et répéter la démarche jusqu’à ce que toutes les étapes puissent produire 800 unités.
Au début, les deux principaux goulots d’étranglement étaient les stations de nettoyage des soudures (là où les soudures et les imperfections sont meulées pour réduire la corrosion et donner aux pare-chocs un aspect agréable et lisse) et la station de peinture (qui sert également à peindre tous les autres produits Kangoroo en même temps). Ce manque de capacité était principalement dû aux autres responsabilités des employés.
Par exemple, environ 75 % du temps du peintre était consacré à la préparation ou à la manipulation des pièces plutôt qu’à la peinture.
Les actions concrets pour augmenter la production
Voici quelques-uns des changements que Kangoroo a mis en place:
- Clarifier et respecter les priorités
- Limiter les interruptions
- Simplifier le flux des pièces
- Définir les rôles de soutien
Les résultats
Une amélioration de 33 % de la production avec une production moyenne de 821 unités mensuelles; la demande des consommateurs est satisfaite.
» En plus des changements de processus, nous avons clarifié les responsabilités et priorités de l’équipe, cela m’a permis de m’assurer que le personnel soit et reste focalisé sur les tâches importantes et prioritaires : l’opération des machines et la production de pièces. Mon besoin d’être présent sur le planché à été diminué. »
Vincent Duchemin, Directeur de production.
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